對高壓彎頭的工藝流程解析

　　熱推成形

　　熱推高壓彎頭成形工藝是選用專用高壓彎頭推制機、芯模和加熱裝置，使套在模具上的坯料在推制機的推動下向前運動，在運動中被加熱、擴徑并彎曲成形的過程。熱推高壓彎頭的變形特點是依據金屬材料塑性變形前后體積不變的規則確定管坯直徑，所選用的管坯直徑小于高壓彎頭直徑，經過芯模控制坯料的變形過程，使內弧處被壓縮的金屬流動，補償到因擴徑而減薄的其它部位，從而得到壁厚均勻的高壓彎頭。

　　熱推高壓彎頭成形工藝具有外形美觀、壁厚均勻和接連工作，適于大批量生產的特點，因此成為碳鋼、合金鋼高壓彎頭的主要成形辦法，并也應用在某些標準的不銹鋼高壓彎頭的成形中。

　　成形過程的加熱方法有中頻或高頻感應加熱（加熱圈可為多圈或單圈）、火焰加熱和反射爐加熱，選用何種加熱方法視成形產品要求和動力狀況決議。

　　沖壓成形

　　沖壓成形高壓彎頭是較早應用于批量生產無縫高壓彎頭的成形工藝，在常用標準的高壓彎頭生產中已被熱推法或其它成形工藝所代替，但在某些標準的高壓彎頭中因生產數量少、壁厚過厚或過薄。

　　產品有特殊要求時還在使用。高壓彎頭的沖壓成形選用與高壓彎頭外徑相等的管坯，使用壓力機在模具中直接限制成形。

　　在沖壓前，管坯擺放鄙人模上，將內芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始限制，經過外模的束縛和內模的支撐效果使高壓彎頭成形。

　　與熱推工藝比較，沖壓成形的外觀質量不如前者；沖壓高壓彎頭在成形時外弧處于拉伸狀態，沒有其它部位多余的金屬進行補償，所以外弧處的壁厚約減薄10%左右。但由于適用于單件生產和低成本的特點，故沖壓高壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁高壓彎頭的制作。